驯服 “不听话” 的机器人！3 个月扎根车间攻克难题，南通工厂靠数智化变身卓越级标杆
中交三航南通海洋工程有限公司2019年建厂时，总经理唐建明就提出数智赋能是企业发展必须走的路。公司是中交第三航务工程局的全资子公司，主要生产钢结构和混凝土预制构件，以地铁盾构管片为主。
传统生产方式劳动强度大，质量一致性也难保证。唐建明组织团队开展技术调研，推动引进智能机器人和数字化平台，希望通过这些升级提高产能和质量水平。
这一决定为工厂后续转型奠定了基础。公司同时在江苏启东和上海高桥设有两个生产基地，启东基地占地三十四点三八公顷，具备一定岸线和码头条件。
机器人进入车间后，喷涂和精抹这两道关键工序问题突出。设备在平面部分还能基本工作，但到阴角和榫槽位置覆盖不全，厚度控制也不稳定。精抹部分动作协调性不足，表面平整度达不到要求。
生产过程中出现效率没有明显提升、质量反而出现波动的状况。整体配合需要时间调整，这些实际困难让大家意识到，光引进设备还不够，必须针对具体生产需求做针对性优化。工厂当时面临双重压力，既要解决技术适应问题，又要保持正常产出节奏。
技术负责人胡斌带领团队把工作重心放到车间，一连三个月持续驻扎现场开展工作。他们白天跟随工人操作，详细记录传统抹面和喷涂的动作参数，包括角度力度和速度数据。晚上则把这些数据输入到算法模型里，反复测试和优化机器人路径和控制程序。
通过不断迭代调整，精抹工序的效率从每小时两块逐步提高到稳定十二块，表面平整度也超过了手工熟练水平。
这个过程完全依靠数据积累和参数微调，一步一步推进，没有走捷径。团队还同步收集了大量生产参数，为后期构建管片制造专属智慧大脑打下基础。
喷涂工序的调试同样投入了大量精力。机器人对边角盲区处理效果不理想，团队分析数据后决定在关键位置增加停留时间，比如边角位置多留零点五秒。他们多次修改运动轨迹参数，还对喷嘴结构进行定制调整。
经过十几轮测试和总结，最终把涂层厚度误差控制在三微米以内。这个精度相当于头发丝直径的很小一部分。解决这些问题后，管片表面质量得到稳定提升，其他配套工序也跟着展开优化。工厂同时引入了AI质检系统和视觉识别技术，进一步保障全流程一致性。
除了抹面和喷涂环节，其他生产步骤也完成了数智化改造。钢筋骨架智能化成型装备实现上料剪切弯弧焊接全流程自动化，自动化率达到百分之九十，每半小时就能完成一个骨架。
智能质检系统零点三秒完成比对，清模时间从四十五分钟压缩到十二分钟，养护方式从整体大锅式改为独立窑炉精准控温。
工人操作方式逐步转变，从过去主要依靠体力转向监控数据和参数调整。生产线实现全流程数据贯通，每一块管片都配备专属数字身份证，能对生产全过程进行追溯和监管。下料环节误差降到百分之一，每年可节约混凝土一千五百方。